Il processo di “Smaltimento 3.0”
Orac’è e Gilardoni, siglano un accordo per lo sviluppo e la commercializzazione del Green Scan, uno scanner a raggi X utilizzato in ambito ambientale.
Uno dei problemi più grandi, che colpisce il settore dello smaltimento dei rifiuti industriali, è legato alla qualità dei materiali, alla tracciabilità degli stessi e, come diretta conseguenza, alla sicurezza durante le fasi di lavorazione e trasporto. Troppo spesso infatti accade che autorità locali ed europee vengano coinvolte a causa di materiali, che circolano sulle nostre strade, senza rispettare gli standard qualitativi imposti dalla legge o, peggio ancora, ci troviamo di fronte ad eventi accidentali che comportano, durante le fasi di lavorazione, lo sviluppo di incendi con annessi problemi di inquinamento del territorio e dell’aria che respiriamo. Sicuramente, una visione ambientale che istruisca i produttori a separare con accuratezza le differenti frazioni che compongono i rifiuti potrebbe essere utile, ma purtroppo non risulta essere sufficiente. Per tale motivo, Orac’è, ha sviluppato e brevettato un processo che è in grado, da solo, di garantire qualità, tracciabilità e sicurezza: “Smaltimento 3.0”. Il suo campo di applicazione è quello dei rifiuti di origine cantieristica, in particolar modo lane minerali (di roccia e di vetro) e amianto in forma fioccata.
Orac’è è un’azienda che nasce nel 2006 come società di consulenza in campo ambientale e di intermediazione di rifiuti industriali. Negli anni a seguire sviluppa il proprio business grazie all’acquisizione di autorizzazioni ambientali e di automezzi, e oggi opera su tutto il territorio nazionale occupandosi a 360 gradi dello smaltimento di oltre 45.000 tonnellate all’anno di rifiuti. Orac’è è sempre stata attenta alle tematiche relative alla sicurezza e alla qualità delle proprie lavorazioni e dei propri processi aziendali e, per tale motivo, è riuscita a sviluppare un impianto, comlpletamente automatizzato, per il controllo non invasivo di rifiuti di origine cantieristica: “Smaltimento 3.0”.
Il progetto “Smaltimento 3.0” è stato pensato, ideato, brevettato e a breve realizzato dai fondatori di Orac’è. L’obiettivo, di questo primo processo di controllo non invasivo per i rifiuti di origine cantieristica, è quello di creare una filiera di lavorazione e di trattamento rifiuti in cui si riesca a valutare l’integrità e la qualità dei materiali, garantendo una tracciabilità completa, dal sito produttivo fino al sito di conferimento.
L’accoppiata vincente “qualità e tracciabilità” si traduce dunque in un netto incremento della sicurezza delle lavorazioni successive e nel trasporto di tali materiali. La tecnologia su cui si basa “Smaltimento 3.0” sono i raggi X.
Al fine di sviluppare uno scanner a raggi X che sia in grado, in completa autonomia, di separare i rifiuti a specifica da quelli che non rispettano gli standard qualitativi, è stata portata avanti una collaborazione commerciale tra due importanti realtà italiane. La filiera di lavorazione, il cui cuore è interpretato dallo scanner a raggi X, è formata dalle seguenti macro-sezioni:
- accettazione ed etichettatura del rifiuto in ingresso
- ispezione del rifiuto per mezzo di scanner a raggi X
- separazione del rifiuto a specifica da quello che necessita ulteriore la- vorazione
- ri-lavorazione e ri-etichettatura del rifiuto non a specifica
Di seguito sono analizzate e descritte in dettaglio le differenti sezioni che compongono l’impianto “Smaltimento 3.0”.
1) Accettazione
La fase di accettazione prevede che i rifiuti, appositamente contenuti in big bag, vengano scaricati direttamente dal mezzo di trasporto e stoccati in una dedicata sezione di impianto, in modo tale da permettere la successiva fase di etichettatura.
2) Etichettatura
La fase di etichettatura prevede l’applicazione di un idoneo dispositivo di riconoscimento al rifiuto o all’imballo che lo contiene, per garantire tracciabilità dall’inizio alla fine della filiera di lavorazione. Viene dunque creata corrispondenza bi-univoca tra produttore (comune, sito di prelievo, azienda produttrice, ecc.) e codice seriale relativo al rifiuto e/o imballo in lavorazione.
3) Scansione a Raggi X
In questa fase il rifiuto viene analizzato attraverso uno scanner a raggi X al fine di valutarne la qualità e capire dunque se rispetta la specifica di purezza o necessita ulteriore lavorazione in cui verranno rimossi i materiali inquinanti. Lo scanner a raggi X è supportato da un apposito software automatico che è in grado, in totale autonomia, di separare i big bag che rispettano la specifica da quelli fuori norma. Lo scanner è in grado di riconoscere, attraverso uno o più fasci collimati di raggi X (esistono infatti differenti versioni del macchinario, a singola vista e a doppia vista), i diversi materiali contenuti nel big bag. Nello specifico: i materiali inorganici sono evidenziati di verde e/o giallo, a seconda della densità che li caratterizza, e più il materiale è denso più il colore varia da verde chiaro, a verde scuro, per raggiungere infine il colore giallo; i materiali organici sono evidenziati di arancione; i materiali metallici sono evidenziati di blu.
4) Separazione
Una volta terminata l’analisi del rifiuto da parte dello scanner, un apposito software fornisce all’operatore un feedback indicando o meno se esso soddisfi la specifica di purezza. A questo punto il rifiuto può subire due differenti destinazioni: se a norma, procede verso la sezione di riduzione volumetrica, se non a norma è inviato invece ad una sezione di trattamento meccanico.
5.1) Rilavorazione:
La fase di rilavorazione consiste nella separazione meccanica e nella suddivisione di tutti i materiali contenuti all’interno del big bag. Tale lavorazione, per ovvi motivi di sicurezza, viene condotta da operatori debitamente formati e muniti di appositi dispositivi di protezione individuale (DPI), in ambiente confinato. In questo modo, l’impianto è in grado di scongiurare una qualsiasi contaminazione dell’ambiente circostante. La rimozione dei corpi estranei viene effettuata da parte degli addetti servendosi delle scansioni generate dallo scanner a raggi X.
5.2) Ri-etichettatura:
Per garantire la massima tracciabilità, dall’inizio alla fine della filiera di controllo, i big bag vengono nuovamente etichettati in modo tale da rendere evidente che hanno subito l’ attività di controllo e di cernita manuale. Una volta terminata la fase di rietichettatura il big bag viene nuovamente inviato in testa all’impianto in cui subirà una nuova scansione a raggi X che attesti il raggiungimento della specifica di purezza.
1) Riduzione volumetrica
Il rifiuto, a specifica, viene trasportato nella sezione di riduzione volumetrica. Una volta raggiunto il numero adeguato di big bag, si procede con un’apposita pressa idraulica per ridurne l’ingombro e incrementarne il peso per unità di volume. I big bag, pressati, andranno dunque a comporre una nuova “balla” filmata e reggiata, caratterizzata anch’essa da un nuovo codice di identificazione.
2) Spedizione
Durante la fase di spedizione viene creata un’apposita packing list che accompagna la balla fino al luogo di conferimento. La packing list contiene, oltre al codice identificativo della balla in oggetto, tutte le informazioni (cantiere, produttore, punto di prelievo, ecc.) e le scansioni dei big bag che la compongono.
Per lo sviluppo del progetto “Smaltimento 3.0”, Orac’è si è affidata ad un’altra eccellenza italiana, la società Gilardoni.
Le due aziende hanno collaborato attivamente per lo sviluppo di un nuovo macchinario, totalmente automatizzato, in grado di riconoscere i materiali e, grazie ad un particolare software, capire se i bag bag rispettano la specifica di purezza: il Green Scan.
Green Scan è uno scanner a raggi X, messo a punto dall’azienda Gilardoni, per essere utilizzato in ambito ambientale. È in grado di riconoscere, a seconda della densità, diverse famiglie di materiali: materiali organici, di colore arancio; materiali inorganici, di colore verde/giallo; materiali metallici, di colore blu. Se si analizza, ad esempio, la scansione laterale di un big bag che, da un punto di vista teorico, dovrebbe contenere soltanto lana minerale ma che in realtà è contaminato da differenti materiali, si osserverà che: la lana minerale, con una bassa densità, appare verde chiaro, i materiali a base di fibro-cemento e guaina bituminosa sono evidenziate di verde e giallo (a secondo dello spessore e della densità), il chiodo viene colorato di blu e il pezzo di legno a cui è collegato risulta arancione. Il Green Scan è quindi in grado di evidenziare in maniera ottimale i materiali che vanno a contaminare il big bag di lana minerale. Gilardoni è stata inoltre in grado di sviluppare un software per il riconoscimento dei materiali che supporta l’operatore e rende completamente automatica la macchina. Da sottolineare che per il big bag oggetto di scansione si può variare la prospettiva di visualizzazione, ad esempio laterale o verticale.
Il Green Scan è in grado di processare più di 100 big bag all’ora e di dividere quelli a specifica da quelli contaminati!
